La articulación adecuada del sistema de producción requiere el conocimiento de la función de costes, lo que permite ajustar la función de producción, expresión analítica del proceso productivo con el que opera la empresa. Ya que tales funciones han sido expuestas con anterioridad, cabe concentrarse en el diseño del sistema, es decir, cuáles son los procesos de producción con los que va a actuar la empresa y qué exigencias técnicas presenta, así, se comentan aspectos tales como localización y distribución física en planta, tiempos y métodos de trabajo, distribución y valoración de puestos de trabajo, capacitación y recompensas, gestión de materiales, calidad, renovación y mantenimiento de equipos, etc.

De esta forma, surgen tres cuestiones fundamentales. En primer lugar, la clasificación de los procesos productivos, posteriormente, el diseño básico del sistema de producción y, finalmente, el diagnóstico de los costes derivados.

2.1.  CLASES DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La figura 2 recoge las características principales que permiten clasificar o tipificar el conjunto de procesos productivos de la organización.

En un primer estadio, y en virtud del rendimiento temporal logrado por el proceso, se puede hablar de:

• Producción continua. Procesos en los que la transformación de materias primas en productos se realiza de forma ininterrumpida en el tiempo. Ejemplos conocidos son: plantas de refino de petróleo, plantas petroquímicas, altos hornos, etc. También se puede incluir en esta tipología los procesos repetitivos de producción en masa (caso de las cadenas de montaje de automóviles, de electrodomésticos, o del calzado, embotelladoras, y otros bienes duraderos o no duraderos). El lograr economías de escala es el objetivo de estos procesos.
• Producción intermitente. Procesos que no requieren continuidad en el tiempo. Actúa con productos no tipificados y los componentes del proceso pueden ser polivalentes o con función múltiple. Es el ejemplo de las obras públicas, construcción naval y talleres de reparación, entre otros. La llamada producción por pedido o por encargo es una forma típica de esta producción intermitente.

En una segunda instancia, los procesos de producción pueden clasificarse atendiendo al número y diversidad de sus salidas, outputs o gamas de productos obtenidos. De esta manera se puede hablar de:

• Producción simple. Proceso que elabora un solo tipo de producto de características técnicas homogéneas.
• Producción múltiple. Proceso que obtiene varios productos diferenciados y que técnicamente pueden ser interdependientes o no. En el primer caso se habla de producción múltiple independiente o con procesos simultáneos; en el segundo (el más normal), si del proceso se obtienen diferentes productos con factores comunes, se define la producción compuesta o conjunta, y si los factores se pueden aplicar alternativamente a uno u otro proceso y producto, se tiene la producción alternativa.

En tercer lugar, los procesos de producción se pueden ordenar según las fases o etapas en las que se desarrollan los flujos de operaciones, a saber:

• Producción monoetapa. Procesos en los que la transformación se efectúa en un solo flujo de operaciones (sistema de fabricación convencional). Responde al concepto más elemental de sistema, como si fuera una «caja negra».

• Producción bietapa. Procesos en los que se diferencian dos fases o flujos de operaciones con diferentes características técnicas: fabricación y montaje; por ello, se puede hablar de dos categorías de «artículos»: componentes y productos acabados, respectivamente.
• Producción multietapa. Procesos complejos en los que se integran diferentes flujos de operaciones o etapas, tanto de fabricación de partes y componentes de las líneas de producción, como del montaje de estos componentes en subconjuntos y de estos en conjuntos o productos terminados.

Finalmente, en una cuarta instancia, los procesos productivos se organizan en virtud del nivel de integración o agregación de los elementos del sistema:

• Producción centralizada. Procesos en los que sus elementos se integran en una sola planta o taller industrial.
• Producción descentralizada. Procesos en los que sus elementos se descomponen o se repiten en más de una planta transformadora, por lo que se tiene un sistema multiplanta o localizado en diferentes puntos. Situación que exige determinado sistema logístico para combinar y transportar los elementos productivos.

2.2.  DISEÑO BÁSICO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Como ya se ha argumentado previamente, el diseño del sistema de producción a largo plazo resulta ser una de las decisiones principales, condicionando la gestión de las operaciones, incluso en el corto plazo. En este sentido, la figura 3 recoge las principales decisiones de una y otra categoría.

En el caso de las decisiones a largo plazo resultan ser las siguientes:

Selección y diseño del producto: la empresa, a través de su función de planificación, debe conocer su entorno competitivo y, en consecuencia, su mercado y la demanda que lo caracteriza, de forma que pueda determinar si existen oportunidades o necesidades sin cubrir. Si ello es así, la función de I+D o el departamento de ingeniería deberá estudiar la viabilidad teórica del nuevo producto, utilizando para ello el enfoque del «análisis del valor».

• Selección del proceso. La empresa debe decidir, según la factibilidad del producto, en términos de los costes y de los beneficios esperados, cuál será el proceso tecnológico a emplear, dentro de las alternativas conocidas y las propias características del producto. En este tipo de decisión se establecerán las clases de bienes de equipo e instalaciones que se precisan.
• Determinación de la capacidad productiva. La empresa tendrá que dimensionar el volumen de producción que el sistema puede alcanzar, capacidad que será definida por la inversión a efectuar en los correspondientes bienes de equipo e instalaciones técnicas, influyendo en la configuración de la correspondiente función de costes, especialmente en lo que respecta a los costes fijos o a los costes indirectos.
• Fijación del nivel de inventarios. La empresa, una vez establecida la capacidad productiva, determinará el nivel general de los inventarios que necesita, así como el sistema de control y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan por el proceso productivo, según lo que demanden sus características.
• Localización y distribución en planta. Las decisiones anteriores llevan a la necesidad de ubicar y de diseñar la planta de transformación (o plantas). Planteamiento que se conoce con la expresión técnica de lay-out o forma de distribuir y ambientar los espacios físicos para lograr la máxima productividad y un buen clima laboral en las operaciones de la empresa.
• Tareas y puestos. La puesta en práctica del proceso productivo implica un análisis de las actividades en los que se desarrolla, las cuales, a su vez, estarán constituidas por unas tareas o trabajos. El desempeño eficiente de estos requiere de una definición y valoración de puestos, con el consiguiente diseño del sistema de remuneración y, en muchos casos, elaboración de un manual de funciones y reglamento laboral. De esta manera, el factor humano deberá integrarse en el sistema en los términos que permitan optimizar costes y rendimientos y satisfacer sus expectativas y objetivos.
• Calidad. La empresa tendrá que definir un sistema de control de la calidad de la actividad productiva, dentro del enfoque actual de los planes de mejora de calidad total, estableciendo los indicadores, parámetros, estándares y demás elementos de seguimiento.
• Mantenimiento. Dentro del diseño es fundamental establecer el sistema de prevención de averías, el plan de mantenimiento de los equipos y las instalaciones y, en definitiva, el modelo de renovación de estas inversiones con el fin de mantener la capacidad productiva al máximo nivel planificado.

De forma más detallada la figura 4 sintetiza las decisiones principales sobre el diseño del producto y del proceso, atendiendo a la muestra de una secuencia lógica. Por otra parte, el marco de decisiones a corto plazo u operativas se concentra en la gestión de tareas de programación, control de costes, inventarios, productividad, control de calidad, mantenimiento e incidencias, etc.

Figura 4. Diseño del producto y del proceso de producción

En el contexto de la selección del proceso y de su capacidad productiva surge el plano interseccional asociado al denominado punto de equilibrio, relativo al volumen de producción y a la actividad mínima del sistema, que permite igualar los costes (fijos y variables) con el marco de ingresos. Este punto de cruce, conocido como «punto muerto» o «umbral de rentabilidad» ya ha sido comentado en epígrafes anteriores.

2.3.  LOS COSTES DE PRODUCCIÓN

Cualquier proceso productivo asume un consumo de factores con el propósito de obtener un producto o servicio. Esta utilización de factores es el fundamento del concepto «coste» cuya definición podría argumentarse de la siguiente forma:

Consecuentemente, partiendo de la base del consumo de recursos en una actividad productiva como planteamiento del coste, habría que diferenciarlo del gasto que expresa la adquisición de factores para dicha actividad. En este caso, el coste no es siempre equivalente al precio, siendo este último el resultado de una transacción en el mercado, mientras que el primero es la expresión de un valor calculado (precio, valor de reposición, coste de oportunidad, etc.).

Los costes de producción se pueden ordenar de diferentes formas atendiendo a criterios diversos que explican la actividad económica. En la figura 5 se exponen las clases de costes principales.

En virtud de su grado de conocimiento, los costes pueden ser explícitos o implícitos, en base a criterios de oportunidad. Según el momento, pueden orientarse hacia un plano histórico (basados en valores existentes en las cuentas anuales de la empresa), corrientes (precios actuales de mercado), de reposición (precios futuros).

Generalmente, la clasificación más común y elemental es la relativa a la naturaleza del gasto que origina el coste asociado a los diferentes factores productivos que los acarrean.

Por tanto, las clasificaciones expuestas resultan ser las más utilizadas en los esquemas de cálculo y control de costes. En un primer momento hay que considerar la tradicional distinción entre fijos y variables con relación al volumen de producción de la empresa, tanto en el ámbito global de la compañía o concreto en lo referente a una unidad de negocio específica.

También el cálculo de los costes de producción puede realizarse a partir de datos claros y concisos o relativos a estimaciones o previsiones. Al margen de este esquema, se suelen utilizar la diferenciación entre directos e indirectos que se ciñe alrededor de la forma de imputación y el modo de reparto, insistiendo en argumentos de agrupación de conceptos de coste que pone su oportuna asignación a determinados centros de actividad o responsabilidad.

De todas formas, el coste de la empresa resulta del sumatorio de un colectivo de criterios asociados a aspectos funcionales o estructurales. La secuencia comienza con la especificación de los costes directos básicos de la actividad productiva, a los que sumar los costes indirectos (amortización, mantenimiento, calidad, etc.). Posteriormente, se agregan los costes de venta y de comercialización, todo ello facilita los costes de explotación comercial, así, añadiendo los costes generales de administración, se llega al coste de la explotación económica. Finalmente, el coste total de la empresa se alcanzará acumulando las cargas financieras derivadas del marco financiero de la actividad productiva (véase figura 6).

Figura 6. La formación del coste de la empresa

Por otra parte, para que la empresa pueda hacerse con el control de costes de la producción se requiere diferenciar un conjunto, o serie, de etapas lógicas en el que posteriormente basar el modelo de cálculo, a saber:

• Clasificación de los costes.
• Localización de los costes por centros de trabajo.
• Imputación de los costes a los productos.

Estas etapas han provocado varios modelos de cálculo de costes, de los que merece la pena comentar los dos más aceptados para una apropiada dirección de operaciones. En este sentido, uno de los principales problemas para el cálculo ha resultado ser la distribución e imputación de los costes fijos a los productos; en 1953 en Estados Unidos surgió un modelo nuevo conocido por como direct costing que consiste en valorar el coste del producto solo asociándole sus costes directos (equivalentes a los costes variables medios) o que no necesitan reparto, identificados a través de las actividades que los ponen en liza. El resto de costes son indirectos, generalmente fijos respecto al periodo, asociados a los centros de coste y que no deben repartirse según el volumen de producción de los bienes y servicios, solo serán imputables a agregados de estos o en virtud de su consideración como costes comunes a todos los productos o de estructura de la empresa.

Este planteamiento de cálculo facilita un análisis de márgenes, estudio de contribución al beneficio y a la cobertura de los costes fijos del sistema productivo. El modelo difiere del tradicional conocido como «coste completo», ya que en este, el producto se valora a través de la suma de los costes variables y los costes fijos imputados. En definitiva y sintéticamente, se pueden considerar estos márgenes:

• Margen bruto unitario de producto independiente (i):

m_i =  Precio  –  Coste directo medio del producto

• Margen bruto total del producto i:

M_i =  m_iQ_i

• Margen semibruto total del producto i:

Ms_i =  Margen bruto  –  Costes fijos propios (CF_i)

• Margen bruto de un grupo de productos (caso de producción conjunta u otro criterio de agregación):

M_g =  Ingresos  –  Costes directos conjuntos

• Margen semibruto de un grupo de productos:

Ms_g =  Margen bruto  –  Costes fijos propios o comunes al grupo (CF_g)

• Margen de explotación o de la empresa:

M_E =  Margen total (suma de los márgenes anteriores)  –  Costes fijos o comunes o de estructura general

• Ya en la década de los ochenta aparece un nuevo enfoque para la medición de los costes con el propósito de mejorar la información acerca de la competitividad del producto, basada en la conocida «cadena de valor», de manera que se puedan analizar las actividades que aporten más o menos al producto, por lo que se facilita los esquemas de mejora de la calidad y la reducción de costes medios (véase figura 7).

Figura 7. El cálculo de costes con el sistema ABC

Este planteamiento se denomina ABM (Activity Based Management) derivando en el sistema de cálculo de costes ABC (Activity Based Costing), lo que representa ir más allá del direct costing. De forma resumida, el sistema ABC se basa en la distinción entre costes directos e indirectos a nivel de producto, siendo aquellos básicamente los materiales. La clasificación de los costes da paso a la localización de los costes de los factores restantes (indirectos) por centros de responsabilidad o coste. En estos será preciso tener en cuenta las tareas que integran los diferentes procesos de transformación de valor. De esta manera se podrán agrupar los costes y asociarse a dichas tareas o actividades, convirtiéndose en portadores intermedios de los costes y facilitando su imputación y la identificación del valor aportando al producto al final del proceso. En la figura 7 se sintetiza este cálculo para el ejemplo de tres centros de responsabilidad que desarrollan cuatro actividades dando lugar a tres productos diferentes.

Tanto con uno como con otro modelo se puede identificar el margen bruto o semibruto de un producto, método que facilita el establecimiento del «punto de equilibrio» o «umbral de rentabilidad» del sistema de producción. Este «punto de equilibrio» se considerará a nivel producto o grupo de productos en un primer lugar, para posteriormente generar una propuesta de modelo global o para todo el sistema. En el primer caso, se tendrá:

M_i =  m_iQ_i

Ms_i =  M_i –  CF_i =  0

de donde:

Mientras que, en el segundo caso, se deberá plantear un modelo que facilite el cálculo del equilibrio existente entre los ingresos totales (ventas) y los costes totales, lo que permitirá calcular el valor mínimo de las ventas, es decir, de la producción múltiple para llegar al mencionado «punto muerto». Este modelo se puede representar de la siguiente manera:

• Función objetivo: Ventas (V):

• Ecuaciones de condición:

Esta estructura presenta una configuración que gira alrededor del enfoque de solución basado en la programación lineal, lo que permite la obtención, a través de sus algoritmos de solución, del óptimo de la función objetivo, basada en valores mínimos. La fórmula o ecuación (1) del modelo representa el equilibrio general en virtud de los costes fijos totales (CFT); la ecuación (2) expone las condiciones de equilibrio para cada producto independiente según sus costes fijos propios (CF_i); la (3) se asocia a la cobertura de costes comunes vinculada a grupos de productos (CF_g); la ecuación (4) identifica el conjunto de restricciones o relaciones técnicas existentes entre las diferentes actividades, siendo A y B los conjuntos de coeficientes y términos independientes del sistema productivo, finalmente la (5) expone las condiciones de solución de las variables del modelo, expresadas en los productos a fabricar y vender (Q_i).